伺服压力机在工作时产生能源，与液压压力机相比节能且对于能源的耗损较小，所以伺服压力机的工作效率和能源效益均较高。电力驱动系统可以简单方式在无能源输入的情况下接通，重启问题可相对避免，且驱动介质也不会出现温度损失。
1、伺服压力机对于机床行业提供助力；
2、作业周期缩短百分之二十五可提高生产率；
3、用驱动控制系统实现可靠监控；
伺服压力机在工作时产生能源，与液压压力机相比节能且对于能源的耗损较小，所以伺服压力机的工作效率和能源效益均较高。电力驱动系统可以简单方式在无能源输入的情况下接通，重启问题可相对避免，且驱动介质也不会出现温度损失。
1、伺服压力机对于机床行业提供助力；
2、作业周期缩短百分之二十五可提高生产率；
3、用驱动控制系统实现可靠监控；
（1）大幅提高了成形产品的拉深精度。
（2）减少了加工成品的皱褶、破损等。
（3）减少了模具损伤，也就减少了模具的保养及修理次数，从而提高了模具寿命。
（4）用传统压力机不能做到的板材锻造，用伺服压力机可以实现。
龙门框架液压机插装阀也称插装式锥阀，它由插装阀单元、控制盖板及先导控制阀组成。插装阀单元又由阀套、阀芯、弹簧和密封组成。插装阀的特点是：
1、不同功能的阀可以插装在一个集成阀体中，阀与阀之间的通道通过阀体内部的油孔连接，实现了无管连接，泄露减少，占地小，便于集体化；
2、结构简单，通流能力大，适用于各种高压大流量系统；
如何解决伺服压力机噪音问题
一、降低声源噪声
改造生产工艺和选用低噪音液压机，提高机械加工及装配精度，以减少机械振动和摩擦产生的噪声，对高压、高速气流要降低压差和流速，或改变气流喷嘴形状。
二、在传播途中控制
在总体布局上合理设计，在安排厂矿平面设计时，应将主要噪声源车间或装置远离要求安静的车间、试验室、办公室等，或将高噪声设备尽量集中，以便于控制。
龙门框架液压机热加工变形可认为是加工硬化和再结晶两个进程的彼此重叠，对其金属性质有如下影响：
1、通过变形使其破碎变细，并由再结晶构成新的等轴晶粒，增加了金属的密度，并改进了力学性能。
2、龙门框架液压机锻造金属在热加工变形中所构成的纤维安排与金属在冷加工变形中因为晶粒被拉长所构成的纤维安排不一样。
数控液压机维护时常见注意事项有以下三点：
第一：假如发现液压机有漏油景象，那么应及时处理处理，不能拖延，避免形成严重后果和不良影响。
第二：液压机禁止缺油运转，假如其作业时间比较长的话，那么是每个两个月替换一次滤芯。反之，则是每隔半年或一年替换一次。
第三：液压机机油的选择，应按照说明书规则来进行选择添加，不能选用以下低价山寨不符合型号的机油，这样会影响液压机性能，严重会使液压机不能正常作业。
伺服压力机是由伺服电机驱动的，由高精度的滚珠丝杆进行精密压力的装配作业，全程能够在封闭中控制压装力与压入深度，从而实现在线质量管理的精密压装；其速度可以调整，压力和行程能够控制，精度高刚性好，应用极为广泛，在都讲究低碳环保的大形势下，伺服压力机的前景还是十分广阔的。
下面介绍下伺服压力机的性能优势：
1.其它类型压力机所不能比拟的是高精度，实现全程精确压力和位移的闭环控制；
2.伺服压力机节能效果高达80%以上，满足无尘车间的使用要求，更加环保安全；
3.在压力机作业生产过程中，在显示屏幕上都会显示出压装力和位移的全过程的曲线图，能够自动判断产品是否合格，并除去不合格的产品，实现在线的质量管理；
4.精密伺服压力机的压装力、深度和保压的时间都能在操作的控制面板上进行输入，操作非常简单；
5.伺服压力机能够制定、存储、调试压装的程序，满足不同工序的不同要求；
6.通过USB接口，能将压装的数据存储在移动硬盘里，保证了产品的加工数据可追溯性，便于生产质量的控制和管理；
7.由于压力机本身具备精确的压力控制和位移控制的能力，不需要加装硬限位，根据工件的加工要求，只要调用不同的压装程序就可以了。
在汽车发动机组件的压装、电子零部件的压装、家电配件的压装等等领域都能使用到压装机，可见伺服压力机取代液压和气动压装机是未来发展的大趋势。
伺服压力机主要应用以下行业：
1、汽车行业：发动机组件压装（缸盖，缸套，油封等）转向器组件压装（齿轮，销轴等）传动轴组件压装，齿轮箱组件压装，刹车盘组件压装等。
2、电机行业：微电机组件压装（主轴，壳体等）电机组件压装（轴承，主轴等）。
3、电子行业：线路板组件压装（插件等），电子零部件压装。
4、家电行业：家电配件压装，家电配件铆接等。
5、机械行业：机械零部件压装，自动化组线，易损件寿命测试等。
6、其他行业：其他需要精密数控压装位移与压装力的场合。
伺服压力机是制品成型生产中应用广泛的设备之一，自19世纪问世以来发展很快，伺服压力机在工作中的广泛适应性，使其在国民经济各部门获得了广泛的应用。由于伺服压力机的液压系统和整机结构方面，已经比较成熟，目前国内外伺服压力机的发展不仅体现在控制系统方面，也主要表现在高速化、高效化、低能耗；机电液一体化，以充分合理利用机械和电子的先进技术促进整个液压系统的完善；自动化、智能化，实现对系统的自动诊断和调整，具有故障预处理功能；液压元件集成化、标准化，以有效防止泄露和污染等四个方面。